Как сделать заказ?
Урал
Поиск по сайту

ПРОИЗВОДСТВО ФАСОННЫХ ЭЛЕМЕНТОВ ПО ТЕХНОЛОГИИ TDC III. ЧАСТЬ 5 ЦИКЛА СТАТЕЙ

02.04.2020

Часть 1Часть 2Часть 3| Часть 4 | Часть 5 | Часть 6

index.jpg

В предыдущих статьях мы подробно рассказали о ключевых понятиях, процессе изготовления и преимуществах технологии интегрированного фланцем TDC III при изготовлении воздуховодов. Однако эта технология применяется и при производстве прямоугольных фасонных элементов: отводов, переходов, заглушек, врезок, уток и тройников. Все элементы системы вентиляции, изготовленные по технологии TDC III, имеют преимущества перед изделиями, изготовленными с использованием шинореечного профиля.

Основными преимуществами технологии TDC III при производстве фасонных элементов является:

1. Высокая герметичность, которую обеспечивает интегрированный фланец TDC III и продольный шов Pittsburgh. При шинореечном соединении на стыках фасонных элементов образуются зазоры, через которые утекает воздух. Технология TDC III устраняет такие потери, сохраняя цельность изделия.

2. Высокая жёсткость соединений. Интегрированный фланец является продолжением листа металла, из которого изготовлено изделие, гарантируя устойчивость к возможным нагрузкам. Шинорейка является отдельным элементом и крепиться к воздуховоду с помощью пукль или шурупов, а значит существует риск того, что при неаккуратном обращении во время транспортировки и монтажа шинорейка может отпасть. Интегрированный фланец полностью исключает такую вероятность.

3. Стабильность и точность результата. Каждый этап производства вентиляционного изделия происходит на высокоточном оборудовании, которое работает по заданным параметрам.

4. Высокая скорость производство без потери качества. Высокую скорость производства обеспечивает четкая последовательность этапов. Ниже мы подробно рассказали о каждом из них.

Этапы производства

1. Инженеры-раскройщики создают эскизы будущих изделий по параметрам поступивших заказов. Композиционно их располагают в листе раскроя таким образом, чтобы оставалось минимальное количество производственных отходов. Затем оператор участка фасонных элементов вносит данные заказа и эскизы в компьютерную панель станка плазменной резки, который раскраивает лист металла. Из одного листа изготавливается сразу несколько заготовок.

TDC III_0010_Слой 3.jpg

2. Во все эскизы изделий, которые будут изготовлены по технологии TDC III, заложено формирование высечек на станках плазменного раскроя для дальнейшего формирования шва, а также V-образных высечек, в глубину которых заложена высота будущего фланца — 20 мм или 30 мм.

TDC III_0009_Слой 4.jpg

3. После раскроя заготовки сортируются по видам изделий и размерам. Элементы, у которых хотя бы одна из сторон больше 400 мм отправляются на станок для формирования «ребер жесткости». Заготовка проходит через специальные ролики, которые проводят Z-образное профилирование поверхности листа. Это необходимо, чтобы увеличить жесткость каждой из сторон изделия, что в свою очередь защищает готовый фасонный элемент от деформаций во время складирования и транспортировки.

TDC III_0008_Слой 5.jpg

4. Далее заготовка отправляется на прокатку шва Pittsburgh – это технология угловой фальцовки, где продольные края изделия прокатываются через специальные ролики, формирующие «паз».

TDC III_0007_Слой 6.jpg

5. «Шип» формируется на кромкогибочном станке RAS. «Шип» представляет собой равномерно загнутый край металла, который вставляется в «паз». Такая технология обеспечивает высокую герметичность и прочность шва фасонного элемента.

TDC III_0006_Слой 7.jpg

6. Заготовка, которая должна иметь округлую форму, например, одна из сторон отвода, отправляется на трехвалковый листогиб. На этом этапе станок придает прямым элементам закругленную форму. Оператор задает необходимый радиус изгиба для формирования размера «шейки» отвода соответственно требованию заказчика.

TDC III_0005_Слой 8.jpg

7. Затем заготовка отправляется на формирование интегрированного фланца TDC III на станке ROLL FORMER. Основным элементом станка является 21 пара роликов, последовательно проходя через которые у заготовки формируется интегрированный фланец.

TDC III_0004_Слой 9.jpg

8. После формирования интегрированного фланца TDC III оператор скрепляет все элементы в единое изделие, а затем прокатывает швы на станке WHISPER-LOC (подробнее читайте в 3-й части цикла статьей). Если изделие имеет округлую форму, то шов прокатывается на фальцеосадочном станке SVR MasterFold SF, предназначенном для криволинейных изделий.

TDC III_0003_Слой 10.jpg

9. Собранная заготовка со сформированным интегрированным фланцем TDC III отправляется в цех жестяных изделий, где в углы фланцев устанавливаются и автоматически запрессовываются уголки на станке CORNEMATIC. Уголки загружены в станок и мгновенно вклепываются в изделие.

TDC III_0002_Слой 11.jpg

Главное отличие процесса производства фасонных изделий от производства воздуховодов с интегрированным фланцем TDC III заключается в том, что воздуховоды производятся на автоматизированной линии, по которой заготовки самостоятельно передвигаются, а затем переносятся для прокатки шва на станке WHISPER-LOC. При изготовлении фасонных элементов после каждого этапа изделия сортируются и поочередно направляются к необходимому станку.

Ограничения

Не все фасонные элементы можно изготовить по технологии интегрированного фланца TDC III, есть некоторые ограничения:

1. Длина сторон. В длину каждой из сторон изделия закладывается длина уголков, поэтому если одна из сторон изделия меньше 150 мм, то в нее невозможно будет вмонтировать уголки. На фотографии слева с помощью уголков изображена минимально возможная длина. Справа – отвод, сторона которого меньше 150 мм, поэтому он изготовлен с использованием шинореечного соединения.

TDC III_0001_Слой 12.jpg

2. Вид изделия. По технологии TDC III можно изготовить оборудование только прямоугольной формы, поэтому, например, переходы с прямоугольного на круглое сечение нельзя изготовить, поскольку при такой форме сложно сформировать «шип» и «паз» шва Pittsburgh. На фотографии слева изображен переход с прямоугольного сечения на круглое, изготовленный с использованием шинореечного соединения, где шов изделия не прокатывается, а спаивается. Справа – прямоугольный отвод с интегрированным фланцем и вклёпанными уголками.

TDC III_0000_Кривые 1.jpg

3. Высота. При изготовлении деталей вентиляции с интегрированным фланцем TDC III нужно учитывать, что стандартная высота изделия может превышать высоту изделия с шинореечным соединением. Например, высота прямоугольной заглушки на шине 30 мм, а минимальная высота с интегрированным фланцем 70 мм. Аналогичным образом длина Н1 утки для соединения разноуровневых воздуховодов не может быть меньше 70 мм. На фотографии изображена утка, изготовленная с использованием шинореечного соединения.

TDC III_12_0000_Слой 13.jpg

Мы подробно рассмотрели этапы производства фасонных элементов с интегрированным фланцем TDC III. Каждый из них является важной составляющей частью заявленных преимуществ. Фасонные элементы с интегрированным фланцем TDC III могут легко монтироваться с воздуховодами с шинорейкой. Эти виды соединений идеально совместимы и монтируются друг к другу так же просто, как однотипные. Однако чтобы получить полный объем возможных преимуществ фасонных элементов с интегрированным фланцем TDC III, НЕВАТОМ рекомендует использовать воздуховоды с таким же типом соединения.

Воздуховоды и фасонные элементы с интегрированным фланцем TDC III имеют преимущества перед изделиями не только с шинореечным соединением, но и с другими видами интегрированного фланца. В следующей статье мы проведем подробный обзор технологий производства оборудования с разными типами интегрированного фланца.

Часть 1Часть 2Часть 3| Часть 4 | Часть 5 | Часть 6



Возврат к списку